Bearbeitung von tiefen Löchern in geschmiedeten Rohren aus Edelstahl

Bearbeitung von tiefen Löchern in geschmiedeten Rohren aus Edelstahl

Im Jahr 2023 hat unser Unternehmen den Rohrboden von Rückflusskondensatoren für ein Unternehmen in Jiangsu. Der Außendurchmesser des Rohrbodens beträgt 1960mm, die Dicke 150mm, Material 316L. Die Zeichnung verlangt die Herstellung und Abnahme des Rohrbodens durch JB4728-2000 "Schmiedeteile aus rostfreiem Stahl für Druckbehälter", die vorschreibt Schmiedestücke der Klasse II. Die Ausrüstung besteht aus insgesamt 2 Teilen RohrplatteNeun Stück Ablenkplatten, Größe der Ablenkplatten ϕ1790mm × 20mm - 2576 Löcher auf jeder Rohrplatte, Größe der Rohrlöcher wie in Abbildung 1 gezeigt. Die Löcher sind in einem quadratischen Dreieck angeordnet, wie in Abb. 2 dargestellt.

Verarbeitung von Tiefbohrungen in Rohrböden

Die Zeichnung verlangt, dass das tiefe Loch im Rohrboden bearbeitet wird, 96% der Lochstegbreite muss ≥ 5,77mm sein, die minimal zulässige Lochstegbreite ist 3,48mm; das Rohrloch sollte streng senkrecht zum Dichtungsfläche der Rohrplatteund seine Rechtwinkligkeitstoleranz beträgt 0,08 mm. Da das Verhältnis von Länge zu Durchmesser des Rohrs 6 beträgt, gehört es zur Kategorie der Tieflochbearbeitung. Unser Unternehmen verfügte zu dieser Zeit über keine CNC- oder Tieflochbohrmaschine, so dass wir nur die vorhandene Z3080 Wippenbohrmaschine verwenden konnten. Und die Genauigkeit der Rohrbodenbearbeitung, insbesondere der Abstand und die Durchmessertoleranz der Rohrlöcher, die Vertikalität und die Oberflächenrauhigkeit, hat großen Einfluss auf die Montage und die Leistung des Wärmetauschers. Wenn wir also die gewöhnliche Wippenbohrmaschine zum Bohren verwenden, besteht ein erhebliches Risiko, und eine etwas unvorsichtige Kontrolle kann die Größe von Menschen mit geringem Einkommen verursachen. Wir haben die Verarbeitungsschwierigkeiten analysiert und einen detaillierten Verarbeitungsplan entwickelt, um die Aufgabe, den Rohrboden mit hoher Qualität zu bohren, mit der vorhandenen Ausrüstung zu erfüllen.

Abbildung.1 Rohrbohrung

Abbildung.2 Anordnung der Rohrplatten

1. Analyse der Schwierigkeiten bei der Tieflochbearbeitung von Rohrplatten

• (1) Die Anzahl der Löcher ist groß, und die Breite der Brücke ist streng, so dass die Anreißgenauigkeit rigoros ist.
• (2) Die Rechtwinkligkeit der Rohrlöcher ist beim Bohren sehr streng, und der Rohrboden ist dick. Wenn die Löcher also leicht schief sind, wird der Fehler auf der Rückseite des Rohrbodens vergrößert, was schließlich dazu führt, dass die Positionsgröße und Rechtwinkligkeit die Norm überschreiten.
• (3) Die Anzahl der Ablenkplatte Schichten sind die Anforderungen an die Konzentrizität des Rohrbodens und der Prallplattenlöcher streng. Wenn die Konzentrizität nicht gewährleistet werden kann, wird die Produktion der Ausrüstung die Schwierigkeit des Wärmetauscherrohrs durch das Rohr erheblich erhöhen.
• (4) Das Material der Platte ist 316L, Ⅱ Schmiedestücke, hohe Materialplastizität, Schnittfestigkeit, und die Materialorganisation ist dichter in der SchmiedeprozessDadurch wird die Zähigkeit des Materials weiter erhöht; das Material selbst unterliegt einem Härtungsprozess. Daher ist der Verschleiß der Bohrkronenhaftung in Verbindung mit der schlechten Wärmeleitfähigkeit von rostfreier StahlDie Bohrtiefe und die starke Schneidewärme lassen sich nicht so leicht abführen, so dass die Lebensdauer des Bohrers sehr gering ist.
• (5) Material aus rostfreiem Stahl Die Späne werden in Bändern ausgetragen, die nicht leicht zu brechen sind und sich sogar in der Bohrkrone verfangen, die Innenwand des Bohrlochs zerkratzen und die Oberflächenrauheit des Bohrlochs beeinträchtigen.

2. Schema und Vorkehrungen für die Tieflochbearbeitung von Rohrböden

Angesichts der obigen Analyse der Verarbeitungsschwierigkeiten haben wir uns für die erste Bohrung und die Erweiterung der Verarbeitungstechnik wie folgt entschieden.
(1) Anreißen: Um die Konzentrizität des Rohrbodens zu gewährleisten und gefaltete Platte Nach dem Bohren verwenden wir einen Anreißer auf einer Faltplatte. Nach der Inspektion und dem Bohren der Positionierungslöcher mit einer f6mm Bohrer, verwenden Sie die Faltplatte als Schablone, um zwei Teile der Rohrplatte und die anderen acht Teile der Faltplattenverarbeitungstechnik zu bohren. Die gefaltete Platte in der vertikalen Kabine geritzt werden soll, bearbeiten Sie zuerst den äußeren Kreis, dann die Nivellierung und dann das Ritzen. Beim Anreißen wird die gefaltete Platte wird horizontal platziert, und die Oberfläche wird eingefärbt, um den Ritzteil klar und auffällig zu gestalten. Beim manuellen Ritzen werden die Linien der Ritznadel mit einer bestimmten Breite gezogen, so dass es zwangsläufig zu einem gewissen kumulativen Fehler kommt. Da die Röhrenlöcher in einem positiven Dreieck angeordnet sind, wird der ursprüngliche Fehler allmählich diffus und vergrößert, wenn Sie mit dem Anreißen von der Mitte nach außen beginnen, wobei die Querlinie des positiven Dreiecks nach außen verläuft, was dazu führt, dass der Versatz in der Mitte des Außenlochs und der Fehler beim Mittenabstand über der Differenz liegen.
Wir verwenden die Anreißmethode von außen nach innen, um diese Situation zu vermeiden. Der spezifische Ansatz besteht darin, zunächst mit der Anreißlehre die Mitte der Schallwandplatte zu ermitteln, eine Querlinie zu ziehen und darauf zu achten, dass die Querlinie genau und senkrecht ist. Dann wird die Mitte der Klappplatte als Zentrum, das Zentrum des äußersten Scheitelpunkts der Rohröffnung vom Zentrum des gefaltete Platte als theoretischen Wert für den Radius des Kreises, machen Sie einen Kreis im Inneren des geschnittenen Sechsecks, ritzen Sie zuerst den Mittelpunkt des Rohrlochs auf jeder Seite des Sechsecks ein, und dann durch die Zeichnungen auf jeder Seite des Rohrlochmittelpunkts und der entsprechenden Seite des Rohrlochmittelpunkts eine geritzte Linie, die mit dem Schnittpunkt der Verbindungslinie verbunden ist. Die Verbindungslinie ist der Mittelpunkt des anderen Rohrlochs. Nach dem Anreißen der Linie prüfen Sie zunächst den Achsabstandsfehler jedes Rohrlochs; nach Bestehen des Tests, bevor Sie die Probe stanzen, bohren Sie das Positionierungsloch. Mit dieser Anreißmethode kann der Positionsfehler des äußeren Rohrlochs auf höchstens 0,2 mm und der Positionsfehler des inneren Rohrlochs auf höchstens 0,2 mm kontrolliert werden. Um den Fehler zu minimieren, müssen Sie darauf achten, dass die Anreißnadel und der Probenstempel scharf sind.
(2) Bohren: Befestigen Sie vor dem Bohren die Prallplatte als Bohrmatrize auf einem zu bohrenden Rohrboden, prüfen Sie den Rundlauf und den Sitz der Prallplatte und des Rohrbodens und verwenden Sie eine f6-mm-Bohrer, um die Positionierungslöcher auf der Umlenkplatte mit einer Bohrtiefe von 8-10 mm zu bohren. Bohren Sie die Löcher mit einem Spiralbohrer mit konischem Schaft. Beachten Sie, dass der Rohrboden beim Bohren auf dem Tisch fixiert werden muss, um sicherzustellen, dass der Rohrboden waagerecht liegt und somit auch das Loch nach dem Bohren senkrecht steht. Außerdem müssen Sie beim Bohren des unteren Lochs von f23mm, sollte in jeder Bohrung 2-3 Mal eine Spanrückführung durchgeführt werden, was für den reibungslosen Abtransport der Späne und die Kühlung der Schneide des Bohrers sehr vorteilhaft ist.
(3) Aufbohren: Nach dem ersten Bohren mit einer f23mm Spiralbohrer, wir reiben die Löcher mit einer f25,4 mm Aufbohrer. Seit der ersten Bohrung hat die Größe des Rohrlochs die f23 mm, so dass das Schneidvolumen beim Aufbohren relativ gering ist, was die Oberflächenqualität des Rohrlochs besser gewährleistet. Achten Sie beim Aufbohren darauf, die Abnutzung des Bohrers zu überprüfen und die Schneide des Bohrers scharf zu halten.
(4) Die Wahl der Schneidflüssigkeit: Bei der Bearbeitung von Edelstahl-Tieflochbohrungen ist die Schmierung nicht der zentrale Konflikt; der Hauptkonflikt ist der Rohrboden und die Wärmeableitung des Bohrers. Wir verwenden 10%-Emulsion als Schneidflüssigkeit und erhöhen die Durchflussrate in die Schneidewärme so weit wie möglich, um die Lebensdauer des Bohrers zu verlängern und die Oberflächenqualität des Bohrlochs zu verbessern.
(5) Die Wahl der Schneidedosierung: Eine angemessene Schneidedosierung ist der Verbesserung der Genauigkeit des Rohrlochs förderlich. Beim Bohren wird die Geschwindigkeit auf 105 U/min eingestellt, und der Vorschub beträgt 0,32-0,4 mm/U; beim Aufbohren beträgt die Geschwindigkeit 200 U/min und der Vorschub 0,45-0,6 mm/U. Die Praxis hat gezeigt, dass die Wahl einer solchen Schnittmenge die Effizienz verbessern und die Qualität der Bohrung sicherstellen kann.

3. Schlussfolgerung

Die mit der oben genannten Technologie bearbeiteten Rohrlöcher werden daraufhin überprüft, ob sie den technischen Anforderungen der Rohrplatte entsprechen. Die folgenden Punkte sollten bei der Verarbeitung beachtet werden.

• (1) Um die Anforderungen an die Bohrtiefe zu erfüllen, sollte die Länge des Bohrers so weit wie möglich verkürzt werden, um eine höhere Steifigkeit des Bohrers zu erreichen.
• (2) Der Bohrer muss korrekt montiert, scharf gehalten und rechtzeitig nachgeschliffen werden, wenn er stumpf geworden ist.
• (3) Beobachten Sie den Zustand des Späneauswurfs während des Bohrvorgangs. Wenn Sie feststellen, dass die Späne unordentlich und aufgerollt sind, sollten Sie das Werkzeug sofort zur Inspektion zurückziehen, um eine Blockierung der Späne zu verhindern.

Quelle: China Rohrboden Hersteller - Yaang Rohrindustrie (www.steeljrv.com)